Los 7 elementos que reducen la eficiencia de tu empresa

En todas las empresas existen desajustes que pasan por desapercibidos mermando su eficiencia. De entre los distintos departamentos que se pueden identificar en una empresa, este artículo se centrará concretamente en el área de producción, donde pueden darse desajustes tales como movimientos innecesarios, esperas, defectos, etc. que conllevan pérdidas económicas en los procesos de fabricación y, como consecuencia, reducen su valor.

Para obtener una reducción del coste y agregar valor a los distintos procesos existen diferentes metodologías. Entre ellas se encuentra la filosofía “Lean Manufacturing”, que busca la mejora continua, tratando de eliminar o reducir las actividades que no añaden valor, a las que denomina “muda”, y dominar aquellas con valor añadido.

Esta filosofía, aplicable a cualquier tipo de proceso, nace en Japón, en la década de los 50, de la mano de Taiichi Ohno. Durante la Segunda Guerra Mundial, Ohno comienza a trabajar en la Toyota Motor Company, de la que acabó siendo director en el año 1954.  Es en esta empresa del sector del automóvil donde comienza a darse cuenta de los despilfarros que tenían lugar y que, en consecuencia, aumentaban los costos de producción. Su principal principio es la filosofía “Just In Time”, orientada a la puesta en el mercado sólo de los productos o servicios necesarios, en la cantidad adecuada, con la calidad requerida, en el tiempo preciso y al menor coste, con el objetivo de armonizar la producción y la demanda.

¿Cómo aplicar la filosofía Lean Manufacturing?

Lo primero que debe hacerse es un diagnóstico de la situación actual, siendo la principal tarea la identificación los gastos innecesarios a lo largo del proceso de producción. Esta filosofía identifica un total de 7 mudas:

  • Sobreproducción: cuando la producción no se ajusta a la demanda, es común que se produzca una cantidad mayor a lo inmediatamente necesario, destinando innecesariamente recursos y personal a la elaboración de dichas tareas.
  • Defectos: los defectos son un desperdicio de materiales, tiempo, mano de obra…. Para prevenirlos resulta imprescindible la exigencia de la calidad a lo largo de la supply chain y no convivir con los problemas, si no detectarlos, corregirlos y verificar que no se reproducen.
  • Transporte: el transporte de personas, documentos, materiales… es una actividad que no añade ningún tipo de valor al proceso y, por tanto, debe minimizarse. Para ello, es imprescindible el diseño de recorridos eficientes que permitan reducir el tiempo de uso de los equipos, combustible y mano de obra, así como una correcta distribución en planta que optimice dichos recorridos.
  • Inventario: es muy común encontrar en un almacén stock acumulado, piezas obsoletas o una cantidad excesiva de materia prima. Lo ideal sería disponer del material necesario para cubrir las necesidades inmediatas, reduciendo así tanto el espacio ocupado como el coste de la adquisición/producción de material.
  • Sobre procesamientos: cuando un proceso no es revisado de la forma adecuada se repiten acciones innecesarias. En este caso es muy común la lógica “just in case”, hacer algo por si acaso, no obstante, no añade ningún valor, sino todo lo contrario. Para prevenir los sobre procesamientos se recurre a la estandarización de operaciones, eliminando todo aquello que no añada valor al producto.
  • Esperas: los tiempos muertos tanto de personal como de maquinaria no están generando ningún valor. Aquí se producen los “cuellos de botella” que pueden deberse a mantenimientos no planeados, asincronía con los proveedores, problemas de calidad… De aquí la importancia de un buen mantenimiento preventivo y timing entre cada proceso.
  • Movimientos innecesarios: cuando un trabajador camina innecesariamente, se agacha, busca el material necesario… además de la aparición de dolencias o cansancio, está reduciendo el tiempo de trabajo sin generar ningún valor. La organización, orden y limpieza son imprescindibles en el espacio de trabajo para evitar estas situaciones.

La identificación de mudas debe ir acompañada de la cuantificación de datos, indicadores, información y el establecimiento de objetivos cuantificables. Para ello, es preciso saber lo que está sucediendo, por lo que se debe llevar un control estableciendo mecanismos de recogida de datos.

En definitiva, mediante la identificación de mudas y la puesta en marcha de las distintas metodologías para prevenir su aparición, se puede lograr una importante reducción en los costes. No obstante, no es suficiente con aplicar esta filosofía esporádicamente o cuando se detecta una falla, sino que debe convertirse en un hábito. Además, se trata de una filosofía de empresa, por lo que requiere la coordinación de las actividades de todas las áreas/departamentos para su correcto funcionamiento.

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